Directiva de Maquinaria EN60204

El diseño y fabricación de máquinas es un segmento importante de la industria. Muchos de los accidentes directamente relacionados con el uso de máquinas pueden reducirse con una ingeniería, fabricación, instalación y mantenimiento adecuados.

La directiva 2006/42/EC del Parlamento Europeo (Directiva de Maquinaria EN60204) armoniza la legislación de los países miembros en el nuevo documento y tiene en cuenta los siguientes puntos:

• Los países miembros son responsables de reducir los riesgos que puedan surgir del uso de máquinas para los empleados, consumidores, mascotas (si se estima necesario) y los bienes.
• Para asegurar la certeza legal, el alcance y aplicabilidad de la Directiva debe ser especificado con exactitud.
• Para asegurar la seguridad relativa a la máquina, se deben tener en cuenta los requisitos de salud y seguridad necesarios ya desde la fabricación, prestando atención al mismo tiempo a las condiciones técnicas y económicas actuales.

La Directiva de Máquinas EN60204 se aplica a máquinas, dispositivos sustituibles, elementos de seguridad, equipos elevadores, ascensores, cadenas, cuerdas y cables, mecanismos removibles de transmisión de potencia y a máquinas construidas parcialmente. Esta directiva usa dos términos importantes:

• Máquina: un montaje consistente de múltiples partes, piezas o componentes donde al menos uno de ellos es móvil. Está, o debería estar, equipado con un sistema de transmisión que no es accionado por una persona o un animal. Está diseñado para un propósito específico.
• Fabricante: un individuo o una entidad legal que diseña y fabrica una máquina, bajo la regulación de esta directiva, para uso personal o venta a su nombre o de una marca registrada. 01

Requisitos importantes de salud y seguridad

El fabricante o su representante autorizado debe asegurarse que se lleve a cabo una evaluación preliminar del riesgo. Esto es necesario para determinar los requisitos de salud y seguridad aplicables que deben ser considerados durante los procesos de diseño y fabricación.

La evaluación de riesgo es la base para decidir si las medidas de seguridad, definidas en la directiva de maquinaria, son suficientes para eliminar los posibles peligros o para asegurar que los riesgos se reducen al mínimo.

Durante la evaluación del riesgo y la fase de reducción de peligros, el fabricante o su representante autorizado y , si es posible, el usuario al que está destinado el equipo, deben:

• Determinar el uso previsto de la máquina y las restricciones, pero también determinar cualquier posible mal uso, incluso justificado.
• Determinar todos los peligros de seguridad relacionados con la máquina y las situaciones asociadas que pueden incrementarlos.
• Evaluar los riesgos y considerar la severidad de todas las lesiones y accidentes, teniendo en cuenta su probabilidad.

La máquina debe ser diseñada y construida de tal forma que sea apta para usarse con el fin que se planifico y que pueda ser maniobrada, configurada y mantenida sin poner a nadie en riesgo, siempre y cuando las operaciones indicadas sean desarrolladas según las instrucciones y teniendo en cuenta las posibilidades de mal uso probables.

La siguiente lista incluye importantes términos relacionados con la maniobra de la máquina y la seguridad:

a) Peligro - fuente de posibles lesiones o riesgos para la salud.

b) Área de Peligro - Área dentro de la máquina y/o alrededor de esta donde el operario u otro individuo está en riesgo.

c) Persona en peligro - cualquiera que esté enteramente o parcialmente dentro del área de peligro.

d) Operario - Persona que instala, maniobra, configura, limpia, atiende, mueve o da mantenimiento a una máquina.

e) Riesgo - La combinación de la probabilidad de una lesión, traumatismo o herida y su grado de severidad.

f) Barrera de protección - Una parte de la máquina que es utilizada como una barrera física para asegurar la seguridad

g) Equipo de protección - un dispositivo (distinto a una barrera de protección) que minimiza el peligro, ya sea solo o con una barrera de protección.

h) Uso previsto - Uso de una máquina de acuerdo con su manual de instrucciones.

i) Mal uso probable - Uso de una máquina de una forma que no es recomendada por el manual, pero que puede ser previsible debido al comportamiento humano. .

Seguridad y fiabilidad de los sistemas de control

Todos los sistemas de control deben ser diseñados y construidos de tal forma que sean seguros:

• Deben soportar la carga de trabajo y las condiciones ambientales previstas.
• El hardware y el Software de un sistema de control deben ser seguros.
• Todos los posibles errores lógicos en un sistema de control no deben incrementar a una situación de riesgo.
• Todos los errores humanos probables no deben aumentar a una situación de riesgo

Adicionalmente, deben cumplirse los siguiente requisitos:

• Una máquina no debe arrancar inesperadamente.
• No debe ser posible cambiar los parámetros de una máquina sin supervisión si esto puede tener riesgos de seguridad.
• El paro de una máquina no debe ser bloqueado si la energía ha sido apagada/desconectada.
• Ninguna de las partes móviles o transportables deben salirse o caerse cuando una máquina es apagada.
• El paro manual o automático de todas las partes móviles no debe ser bloqueado.
• Los equipos de protección utilizados deben actuar como se espera o transmitir una señal de paro.
• Los dispositivos conectados con el sistema de control deben, si se estima necesario, aplicar al montaje completo o a una parte de él (dependiendo del proceso tecnológico).
• En caso de un control inalámbrico, la máquina debe parar automáticamente si no hay una señal o una transmisión de datos correcta.

Seguridad y fiabilidad de los sistemas de control.

Marcha y paro

Requisitos para aparatos de control

Todos los aparatos de control deben ser:

• Visibles, reconocibles y, si es necesario, con textos e imagenes apropiados.
• Instalados de forma que su uso sea entendible, seguro, rápido y no cause algún error.
• Diseñados de tal forma que el movimiento de un aparato de control corresponda con su función.
• Ubicados fuera del área de peligro, si es posible. Por ejemplo un pulsador de paro de emergencia o un aparato de control local.
• Instalados de tal forma que su uso no introduzca riesgos adicionales causados por el ambiente. Por ejemplo, el aparato debe ser a prueba de salpicaduras, resistente al agua, a la llama y a la temperatura.
• Diseñados de forma que un procedimiento riesgoso no puede llevarse a cabo a menos que sea la intención del usuario.
• Construidos para su uso previsto a carga nominal o a una ligera sobrecarga si al activar un pulsador de paro de emergencia o de desconexión de una fuente de energía se puede introducir una carga adicional.
• Todos los aparatos de control deben estar posicionados de forma que su disposición, movimiento y contra efecto al movimiento estén de acuerdo con las acciones desarrolladas, considerando al mismo tiempo una ergonomía básica.
• Si un aparato de control está diseñado y construido para ejecutar varios comandos diferentes, la función seleccionada debe ser visible y, si es necesario, debe ser confirmada por un operario. Para un uso seguro, la máquina debe ser equipada con indicadores que el operario puede usar para leer datos.

El operario debe ser capaz de asegurarse fácilmente que todas las áreas de peligro están libres de transeúntes. De lo contrario el sistema de control debe ser diseñado y construido de forma que el arranque no sea posible, a menos que el área de peligro este vacía. Si nada de esto es posible se debe utilizar un aviso audible y/o visual antes del arranque. Entonces la persona en peligro debe tener tiempo suficiente para abandonar el área o parar el proceso.

Si es necesario, deben haber aparatos de control remoto en una o más áreas predeterminadas (por ejemplo, cerca a una zona de peligro). Si existe más de una zona de control, el sistema de control debe ser construido de forma que si una de estas está siendo utilizada, las otras zonas queden deshabilitadas, excepto para la funciones de paro de emergencia y desconexión.

En caso de haber dos o más zonas de control, todas ellas deben estar equipadas con todos los aparatos de control y los medios necesarios para prevenir errores y situaciones peligrosas.

Requisitos de arranque

Una máquina debe arrancar sólo cuando su aparato de control sea movido de forma intencionada, cuando se necesita ser arrancada de nuevo después de un paro por alguna razón o cuando hay un cambio significativo en las condiciones de trabajo. 

Una máquina puede ser arrancada de nuevo o configurada utilizando otros dispositivos aparte de los elementos de control sólo si no genera una situación peligrosa. Arranque, reinicio y cambio de las condiciones de trabajo de máquinas operadas automáticamente pueden llevarse a cabo sin intervención.

Si una máquina tiene múltiples interruptores de arranque y operarios que podrían poner en peligro unos a otros, debe ser instalado un elemento adicional para eliminar el riesgo.

Si por razones de seguridad se requiere que el arranque y/o el paro de una máquina deba seguir una determinada secuencia, se deben instalar los equipos apropiados.

Requisitos de paro

Todas las máquinas o partes de máquina en un sistema deben ser diseñadas y construidas de forma que los dispositivos de paro, incluyendo los equipos de desconexión de emergencia, paren la máquina y cualquier otra máquina conectada si su funcionamiento en curso puede ser peligroso.

Procedimiento de paro normal

Cada máquina debe tener un dispositivo de control que habilite un paro de la máquina completo y seguro. Todas las áreas de funcionamiento deben incluir un dispositivo de paro, para quitar la energía a toda la máquina o sus partes móviles, dependiendo de la naturaleza del peligro, de tal forma que la máquina sea segura.

La función de paro de máquina debe tener mayor prioridad que la función de arranque. Si una máquina, sus partes móviles y sus transmisiones han parado, debe ser posible apagar su fuente de energía.

Paro durante el arranque

En el caso que fuera necesario apagar una máquina durante su arranque y la fuente de energía no pueda desconectarse completamente, entonces el proceso de paro debe ser visible.

Paro de emergencia

Todas las máquinas deben estar equipadas con al menos un dispositivo de paro de emergencia para un apagado inmediato y así prevenir un peligro directo o posible.

Las excepciones son:

• Si un pulsador de paro de emergencia no reduce el riesgo debido a un tiempo de paro muy largo o si no habilita el uso de otros procedimientos necesarios para eliminar el riesgo.
• Máquinas portátiles y/o máquinas manuales.

Un dispositivo de paro de emergencia debe ser:

• Equipado con controles identificables, visibles y fáciles de usar.
• Capaz de parar y finalizar procesos peligrosos tan rápido como sea posible sin introducir riesgos adicionales.
• El dispositivo de desconexión de emergencia debe ser capaz de ejecutar, o permitir el uso, de características de seguridad adicional, tales como luces de emergencia o sonidos de alarma.

Cuando un dispositivo de desconexión de emergencia es activado, el comando y el dispositivo deben permanecer activos hasta que la máquina se reinicie. En caso que el dispositivo de desconexión esté activado, el sistema debe detectar que el procedimiento de paro estaba iniciado. El dispositivo de desconexión de emergencia debería reiniciar el sistema sólo cuando se utilice el procedimiento adecuado. Devolver el dispositivo de desconexión a su posición original no debe reiniciar la máquina, pero debería hacerlo posible.

La función de paro de emergencia debería ser siempre usable y accesible, independientemente del modo de funcionamiento. El dispositivo de desconexión de emergencia debe complementar otras características de seguridad, no reemplazarlas.

Seguridad y fiabilidad de los sistemas de control.

Marcha y paro

El modo seleccionado de control u operación debe tener prioridad sobre cualquier otro modo de trabajo o control, excepto sobre el paro de emergencia.

Si una máquina está diseñada para ofrecer varios modos de control o de maniobra y estos requieren diferentes medidas de protección y/o diferentes procedimientos de trabajo, entonces dicha máquina debe estar equipada con un selector del modo de funcionamiento que pueda ser bloqueado en determinada posición. Cada posición del selector debe corresponder a un modo de control o modo de maniobra.

El selector puede ser reemplazado por otros dispositivos de selección que habiliten el uso de funciones específicas solo para ciertos grupos de operarios.

Si un procedimiento requiere mover o quitar una barrera de protección y/o deshabilitar un dispositivo de seguridad, el selector del modo de control o maniobra debe:

• Deshabilitar todos los otros modos de control o maniobra.
• Permitir el funcionamiento de partes móviles peligrosas sólo cuando se usa un control mantenido.
• Habilitar la maniobra de partes móviles peligrosas sólo con riesgo reducido, al mismo tiempo evitando los peligros que podrían ser causados por fases de funcionamiento interconectadas.
• Prevenir el uso de partes móviles peligrosas de la máquinas, las cuales podrían causar un riesgo, actuando en sensores sea intencionalmente o no.

Si las cuatro condiciones mencionadas antes no pueden encontrarse al mismo tiempo, el selector del modo de control y funcionamiento debe activar otras medidas de protección, las cuales están diseñadas y construidas para asegurar un área de trabajo segura. Es más, el operario debería ser capaz de controlar los componentes en uso.

Desconectando la máquina de la fuente de energía La máquina debe tener dispositivos para desconectarla de todas las fuentes de energía. Tales dispositivos deberían ser fáciles de identificar y necesitan tener bloqueo por cándado si el restaurar la energía puede causar un peligro.

Si el operario está lejos de la caja de control de la energía y no puede estar seguro de que alguien no toque el seccionador, debe ser capaz de bloquear con llave el interruptor de desconexión de la energía. Los Seccionadores de Seguridad u otros seccionadores de potencia usados en las cajas de control deben cumplir con los requisitos de la norma IEC 60947-3.

Si una máquina está conectada a una toma de corriente, es suficiente desconectarla siempre y cuando el operario pueda estar seguro que alguien no la conectará inesperadamente. Después de desconectar la energía, debe ser posible eliminar cualquier carga remanente en los circuitos eléctricos de la máquina para que no haya riesgo de choque eléctrico.

Las condiciones antes mencionadas no aplican a circuitos utilizados para sostener componentes, proteger datos, luces interiores, etc. lo que significa que están activos. En este caso, medidas especiales deben ser utilizadas para asegurar la seguridad del operario.

Compatibilidad Electromagnética - EMC

La maniobra de variadores eléctricos, dispositivos de control y arranque distintos puede causar radiación electromagnética, la cual puede tener un efecto negativo en la salud humana. Además, la emisión electromagnética puede afectar también los dispositivos de control, incluso haciendo imposible maniobrar o parar la máquina.

El acrónimo EMC (ElectroMagnetic Compatibility) se refiere a los dispositivos eléctricos que pueden operar juntos sin causar interferencias dañinas. Se asume que las máquinas inmóviles, los dispositivos y las partes de montaje son probadas para asegurar que cumplan con EN50081-2.

Los dispositivos deben ser escogidos y construidos de forma que sean inmunes a la radiación y señales exter nas, mientras que el nivel de sus emisiones electromagnéticas no puede exceder los límites.

La interoperabilidad de todos los dispositivos debe cumplir los requisitos de IEC 6100-6-3/4. Las partes de la misma máquina deben tener certificación CE.

Riesgos de partes móviles

Todas las partes móviles deben ser diseñadas y construidas de forma que sean seguras y no puedan causar lesiones. Si tal riesgo no puede ser reducido, las máquinas en cuestión deben estar equipadas con barreras de protección o con dispositivos de seguridad.

Las barreras de protección o los dispositivos de protección contra las lesiones relacionadas con sistemas de transmisión deben ser seleccionados según el tipo de riesgo:

• Las barreras de protección adheridas deben ser aseguradas de forma que puedan ser abiertas o removidas solo mediante el uso de una herramienta.
• Las barreras de protección que puedan ser abiertas deben permanecer conectadas a la máquina. Si es posible, deben estar diseñadas y construidas de forma que estas solo puedan ser modificadas intencionadamente.
• Todas las barreras de protección ajustable, que proporcionan acceso a áreas cerca de partes móviles que son absolutamente necesarias para maniobras específicas, deben ser ajustables automáticamente o manualmente sin ninguna herramienta.

Las barreras o cubiertas móviles deben estar conectadas a un dispositivo de bloqueo que:

• Prevenga una maniobra peligrosa, a menos que la barrera esté en su posición original.
• Pare la máquina si se mueve una barrera de protección.
• Evite que la máquina arranque hasta que la barrera de protección esté de nuevo en su posición original y asegurada.
• Mantenga una barrera de protección en posición cerrada y bloqueada hasta que una maniobra peligrosa haya acabado.

Si los operarios necesitan acceder frecuentemente a componentes protegidos deben utilizarse dispositivos de protección móviles. Los dispositivos especiales de seguridad y su uso debe ser explicado en el manual del usuario y, si es posible, en alguna de las etiquetas informativas de la máquina.

Referencias

1. 1. Directiva 2006/42EC del Parlamento y Consejo Europeo del 17 Mayo de 2006 (Diario Oficial de la Unión Europea)
2. 2. Directiva 2004/108EC del Parlamento y Consejo Europeo del 15 de Diciembre de 2004, para la aproximación de las leyes de los Estados Miembros en relación con la compatibilidad electromagnética y derogando la Directiva 89/336/EEC (Diario Oficial de la UE 31.12.2004)

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