El Centro de Producción de Capellades, más de 50 años de historia
Capellades es una localidad situada en la comarca de l’Anoia, en la provincia de Barcelona. La planta de Schneider Electric tiene una extensión de 28.000 m2 y cuenta con más de 200 empleados. De los 4 centros de los que Schneider Electric dispone para la fabricación de envolventes universales en todo el mundo, Capellades es la planta de mayor extensión dedicada a esta actividad. El centro fue construido en 1958 y recientemente ha celebrado su 50º aniversario.
Antecedentes
Según datos del IDAE (Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía), la industria representa el segundo consumidor final de energía en España tras el transporte, con un 30,4%. Es cierto que la mejora de los procesos industriales junto al aumento de la movilidad de las personas y mercancías ha ocasionado que la industria ceda el primer puesto en este ranking al transporte. No obstante, sigue siendo necesario que las instalaciones industriales sean capaces de gestionar eficientemente la energía teniendo en cuenta el precio de ésta, lo que repercutirá positivamente en la productividad y competitividad.
La puesta en marcha de una política energética en Capellades se remonta a los años 80. En 1986, se empezaron a desarrollar varias actuaciones dirigidas a la reducción del consumo y optimización del uso del agua en esta instalación industrial. La gestión sostenible del agua comenzó a ser una realidad con la implantación de un circuito cerrado para la refrigeración del agua de procesos que permitía su reutilización.
En 1996, Capellades implantó un circuito cerrado de lavado en frío en la fase del tratamiento superficial, dos años más tarde, se amplió al tratamiento de aguas existente.
Los resultados son contundentes: Capellades ha reducido en un 50% su consumo de agua. La fábrica ahorra 73.000 m3 de agua al año, consiguiendo un vertido cero en los procesos.
En 1997 la planta obtiene el certificado de gestión medioambiental UNE-EN-ISO 14001.
Un modelo de eficiencia energética
En el año 2008, los responsables de la planta de Capellades decidieron poner en marcha un plan de excelencia en la gestión energética del centro con el objetivo de convertir esta instalación de Schneider Electric en una referencia industrial a nivel mundial en eficiencia energética.
Teniendo en cuenta la estela que habían marcado las primeras iniciativas en este sentido, se diseñó un plan de gestión energética que debía seguir 4 pasos. El primero de ellos consistía en realizar una auditoría energética de la instalación para identificar la situación energética en aquel momento y concretar posibles áreas de mejora.
A partir de los datos de la auditoría, los responsables industriales de Schneider Electric establecieron una nueva política energética con los siguientes objetivos de reducción de consumo energético: el 3,5% en el 2009, del 7% en el 2010 y del 10% en el 2011.
La planificación de la implementación de las medidas de conservación de la energía tenía que adaptarse a los ritmos de la planta para no condicionar su productividad, y es que, en la planta de Capellades como en cualquier otra industria, se debe ser extremadamente cuidadoso a la hora de realizar cambios en las instalaciones. Reducir el consumo energético es clave para mejorar la competitividad.
El desarrollo del plan
El plan de gestión energética de la planta de Capellades contemplaba dos áreas de actuación.
Electricidad
El primer conjunto de medidas ha ido enfocado a establecer un sistema de gestión energética eficiente para controlar los consumos energéticos de la planta.
El sistema de medición y supervisión energética ha permitido descubrir varios puntos de ahorro potencial. Uno de ellos en el ámbito del control de los procesos. Se han instalado detectores de presencia y programado algunos PLCs para el ahorro de la energía que desconecta la instalación consumidora (grupos hidráulicos, motores de aspiración, etc.) después de un tiempo determinado sin ciclo de trabajo. Gracias a estos detectores, la planta de Capellades ahorra 97.810 kWh/año.
Otra de las actuaciones para reducir o eliminar los consumos residuales ha sido la mejora del sistema de gestión del aire comprimido. Además de la implementación de un compresor de velocidad variable, durante los fines de semana y los días festivos se desconectan los compresores principales y solo se utiliza un compresor de 50 CV que garantiza las demandas de consumo de las instalaciones básicas para esos días. También existe una red de distribución independiente para el sistema de aire comprimido en fin de semana. El sistema se regula automáticamente mediante un PLC que activa el compresor y conmuta el sistema. Con estas mejoras, el ahorro energético anual se sitúa entorno a los 77.657 kWh anuales.
La climatización y la iluminación son otros aspectos fundamentales en una planta de producción debido a las diferentes necesidades existentes según el espacio – no es lo mismo la zona de oficinas que la cadena de producción –, la tipología de trabajo y el horario laboral.
La solución aplicada a la planta de Capellades fue la implantación de un sistema de control KNX de Schneider Electric para la iluminación y la climatización tanto para las oficinas como para las zonas de producción. También se instalaron detectores de presencia, sondas de luxes y de temperaturas para regular el flujo lumínico y las temperaturas de consigna, control de horario para encender o apagar luces y HVAC según la programación definida.
Además se implantó un sistema de energía solar térmica para la producción de agua caliente sanitaria. La instalación de este sistema en la zona de vestidores ha generado un ahorro de adicional de 7.173 kWh.
Otras actuaciones destacadas han sido la implantación de un sistema de supervisión de todos los consumos energéticos (WAGES, Water – Air – Gas – Electricity – Steam)), de variadores de velocidad en los sistemas de refrigeración y la desconexión automática de cargas residuales para máquinas hidráulicas.
En total, las medidas de eficiencia implementadas sobre el consumo eléctrico han supuesto una reducción anual de alrededor de 200.000kWh y la reducción de las emisiones de CO2 en más de 90 toneladas.
Gas
Para reducir el consumo de gas, la compañía ha implantado en Capellades un sistema contador y de supervisión de gas. Antes de la implementación de esta solución, en la planta de l’Anoia existía un contador de gas acometida estándar. El consumo energético anual de la planta en este concepto era de 12,2 Gwh.
Schneider Electric ha implementado un sistema contador y de supervisión de gas para la visualización online y la estimación de la demanda.
Los resultados han sido concluyentes desde el primer momento. La mejora de la instalación ha permitido disminuir el consumo total en un mínimo de un 1%. El registro del consumo de gas natural en línea permitirá predecir el consumo esperado de las instalaciones productivas en función de la actividad de la planta en cada momento. Además, es posible definir márgenes de control y, por lo tanto, una más rápida detección de desviaciones que generen un aumento de consumo, ya sea por el mal estado de los equipos o por las malas prácticas del personal implicado. La presencia de este sistema permitirá además detectar consumos ocultos o posibles fugas en la instalación interior cuando la fábrica esté parada.
El ahorro energético anual que se consigue se acerca a los 122.000 kWh, y el retorno de la inversión se ha establecido aproximadamente en 2 años.
Para la gestión eficiente de la energía en cualquier instalación, es esencial contar con un sistema de supervisión y de gestión: en Capellades, el sistema ION-E y el sistema EEM (Enterprise Energy Management) realizan esta función.
Para una supervisión optima, en la planta de Capellades todos los contadores de energía, (agua, electricidad y gas) están conectados al sistema de supervisión. De esta manera se puede tener información en tiempo real de los consumos o de las posibles alarmas.
Sistema de gestión energética integral ION EEM
Hoy en día, la gestión de costes y un servicio continuo y mejorado pueden aumentar la competitividad de la empresa o industria. Para ello, es necesario tener más información sobre el funcionamiento de las instalaciones, el consumo y la calidad de la energía: datos sobre el consumo sectorizado, curvas de carga, perturbaciones, polución armónica, energía disponible, etc.
El sistema de gestión energética integral PowerLogic ION EEM es una aplicación que unifica, completa y amplia las ventajas de obtención de datos existentes relativos a la energía. Incluyen sistemas de control y supervisión de la energía para sistemas de automatización de procesos y edificios, adquiriendo, procesando y guardando automáticamente los datos para su posterior análisis.
La medición constituye el primer paso fundamental para aumentar la concienciación y cambiar los hábitos y comportamientos. PowerLogic ION EEM ofrece una solución de la medición de la energía completa y fiable para la gestión óptima de las instalaciones.
Unos resultados exitosos
2008 marco el inicio de implementación del plan de eficiencia energética en Capellades. Un año más tarde, en 2009 se conocieron los primeros resultados. El consumo energético se había reducido un 19% durante el primer año y continuó en esta tendencia en 2010 con una disminución adicional del 12,5%. Por lo tanto, la planta de Capellades cumple con su plan de gestión energética y con la política energética del grupo Schneider Electric
Xavier Marín, responsable de Eficiencia Energética y Mantenimiento en la planta de Capellades, valora positivamente la gestión energética del centro: “Queríamos que Capellades se convirtiera en uno de los referentes mundiales de eficiencia energética dentro del Grupo Schneider Electric. Hemos sido capaces de reducir nuestro consumo de energía sin mermar nuestra productividad, objetivo indispensable en cualquier instalación industrial”.
Roger Casellas, Director de Eficiencia Energética de Schneider Electric, afirma: “Nuestra sede corporativa de Le Hive, primer edificio en el mundo certificado ISO 50001, y nuestra planta de producción en Capellades marcan dos hitos en la gestión eficiente de la energía. Son la muestra del firme compromiso de Schneider Electric con la eficiencia energética y la sostenibilidad medioambiental”.
La tecnología y las soluciones de Schneider Electric para maximizar la eficiencia energética evolucionan día a día. Sólo durante el año pasado, nuestros equipos de I+D+i registraron más de 386 patentes, lo que equivale a más de una patente diaria. Con este avance tecnológico continuado, unido a la monitorización permanente de los consumos de la planta, seremos capaces de conocer más y mejor dónde y cómo estamos consumiendo, y nos permitirá seguir mejorando año tras año nuestra eficiencia energética.